Prosedur Keselamatan Kerja Listrik

Prosedur Keselamatan Kerja Listrik

Keselamatan kerja listrik adalah keselamatan kerja yang bertalian dengan alat, bahan, proses, tempat (lingkungan) dan cara-cara melakukan pekerjaan. Tujuan dari keselamatan kerja listrik adalah untuk melindungi tenaga kerja atau orang dalam melaksanakan tugas-tugas atau adanya tegangan listrik disekitarnya, baik dalam bentuk instalasi maupun jaringan.

Pada dasarnya keselamatan kerja listrik adalah tugas dan kewajiban dari, oleh dan untuk setiap orang yang menyediakan, melayani dan menggunakan daya listrik.    Undang undang no. 1 tahun 1970 adalah undang undang keselamatan kerja, yang di dalamnya telah diatur pasal-pasal tentang keselamatan kerja untuk pekerja-pekerja listrik.

Penyebab utama kematian atau kecelakaan serius yang berhubungan dengan pekerjaan listrik adalah sebagai berikut:

  • Menggunakan peralatan-peralatan tanpa maintenance yang baik
  • Kerja terlalu dekat dengan kabel listrik bertegangan tinggi
  • Penggalian kabel bawah tanah bertegangan
  • Praktek yang tidak aman saat menggunakan supply utama
  • Menggunakan peralatan-peralatan yang tidak standar

Baca Juga : http://deltaindo.co.id/

Tipe Kecelakaan Listrik

Akibat yang diderita ketika seseorang terkena kontak listrik yaitu:

  • Electric shock
  • Electrical burns
  • Loss of muscle control

Electric Shock

Tegangan listrik dengan 50 Volt dalam suatu kesempatan, memblok sinyal ke otak dan otot yang dapat menyebabkan:

  • Jantung berhenti
  • Sulit bernafas
  • Kejang otot

Kejang otot dapat menyebabkan cedera fisik, dan kontraksi pada otot Anda.

Static Electricity

Tersengat listrik static dapat terjadi sebagai contoh ketika anda akan masuk ke dalam mobil, dan tegangannya bisa mencapai 10.000 volts. Namun demikian arusnya hanya mengalir dalam hitungan detik sehingga tidak terlalu menimbulkan gangguan kepada orang yang terkontak.

Di lokasi kerja dimana ada potensi kebakaran dan ledakan, maka tindakan pencegahan harus dilakukan sehingga electric static ini tidak menjadi pemicu.

Pelatihan K3 sebagai bentuk pengetahuan pemakain alat alat kerja.

Prosedur keselamatan saat bekerja dengan peralatan listrik:

  • Cek peralatan Anda apakah sesuai dan memenuhi standar
  • Gunakan equipment bertegangan rendah sedapat mungkin
  • Jika menggunakan 230 volt, gunakan peralatan ELCB
  • Cek peralatan Anda apakah masih valid sticker Portable Appliance Test (PAT)-nya.
  • Cek power point, three pin plug dalam keadaan bagus
  • Cek kabel-kabel dilantai jangan sampai menyebabkan tripping hazard.

Klik di sini untuk melihat Materi lengkap.

Prosedur keselamatan saat bekerja dengan Electrical Equipment, Mesin-mesin dan Instalasinya:

  • Perencanaan yang matang : pemilihan peralatan-peralatan yang tepat sebelum mulai kerja
  • Dikerjakan oleh orang yang kompeten
  • Gunakan equipment yang standar dan sesuai

Demikian tips-tips keselamatan kerja listrik yang dirangkum oleh Media K3 dari berbagai sumber. Semoga bermanfaat.

sumber : http://mediak3.com

Tips Membeli Tabung Pemadam Yang Asli

Tips Membeli Tabung Pemadam Yang Asli

Berikut ini kami punya Tips Membeli Tabung Pemadam Yang Asli. Alat pemadam kebakaran atau tabung pemadam api adalah kebutuhan yang tidak dapat kita hindari dalam perindustrian dikota – kota besar, sehingga banyak bermunculan tabung pemadam api dengan berbagai merk dan berbagai kualitas.

Diantara tabung pemadam api yang beredar  di Jakarta, Bogor, Depok, Tangerang dan Bekasi – cikarang, tidak bisa terjamin mana produk tabung pemadam api yang asli dan mana produk yang palsu sehingga  kita harus lebih teliti lagi dalam mencari supplier tabung pemadam api yang benar.

Tips Membeli Tabung Pemadam Yang Asli

sonick

Dalam anda mencari supplier tabung pemadam api, ada beberapa hal yang harus dilihat, diantaranya:

  1. Memiliki surat keterangan terdaftar pengetesan alat pemadam kebakaran
  2. Memiliki surat izin suplier memperdagangkan, service dan pengisian ulang alat pemadam kebakaran
  3. Memiliki surat keterangan service dan isi ulang tabung pemadam bahaya kebakaran
  4. Memiliki surat uji laboratorium pemadam kebakaran
  5. Memiliki hak paten merk (Hak kekayaan Intelektual)
  6. Memiliki tanda daftar perusahaan persekutuan komanditer
  7. Memiliki surat izin usaha perdagangan
  8. Memiliki surat keterangan terdaftar direktorat jendral pajak
  9. Memiliki nomor pokok wajib pajak
  10. Memliki surat keterangan domisili perusahaan

# Jangan pernah lakukan pembayaran apapun sebelum anda menerima tabung pemadam api pesanan anda dengan baik, #
Lokasi: Jalan Pondok Kelapa Raya, Duren Sawit, Kota Jakarta Timur, Daerah Khusus Ibukota Jakarta, Indonesia

Tips Membeli Tabung Pemadam Yang Asli

alat pemadam api ringan,  alat pemadam kebakaran, jual alat pemadam api, harga alat pemadam api, harga alat pemadam api ringan, tabung pemadam api, alat pemadam, jual alat pemadam kebakaran, harga, alat pemadam kebakaran, alat alat pemadam kebakaran, jual alat pemadam api ringan, tabung pemadam, kebakaran, pemadam api, harga apar, alat pemadam api ringan apar, alat pemadam api murah, harga,, tabung pemadam kebakaran, jenis alat pemadam api, jenis alat pemadam kebakaran, nama alat pemadam, api apar, alat pemadam api ringan, tabung pemadam, alat pemadam api tradisional, daftar harga alat, pemadam kebakaran, harga pemadam api, alat pemadam api berat, harga alat pemadam, harga pemadam kebakaran, alat pemadam kebakaran ringan, jual apar,
Kami juga menjual Produk Alat Pemadam Api Ringan untuk Personal, Perusahaan dan Industri. Kami Menyediakan produk-produk berkualitas. Silahkan kunjungi Website kami yang lainnya di https://alatpemadamonline.com/.
PROSES SAFETY MANAGEMENT (PSM)

PROSES SAFETY MANAGEMENT (PSM)

Pendahuluan
Secara umum Process Safety Management (PSM)/ Manajemen Keselamatan Proses (MKP) mengacu kepada prinsip dan sistem manajemen kepada identifikasi, pengertian dan pengontrolan pada bahaya akibat kegiatan proses produksi sebagai upaya perlindungan pada area kerja.
PSM/MKP berfokus kepada:
– Pencegahan
– Persiapan
– Mitigasi
– Respons
– Pemulihan
dari bencana industri
Proses yang dimaksud dalam PSM tersebut adalah untuk perusahaan yang menyimpan, memproduksi dan menggunakan bahan kimia berbahaya ataupun kombinasi dari aktifitas tersebut.

Latar Belakang
Beberapa bencana industri seperti di Bhopal (1984) India yang menyebabkan >2000 orang meninggal, Pasadena (1989) mengakibatkan 23 orang meninggal dan 132 cidera, Piper Alpha (1988) mengakibatkan 167 meninngal dan beberapa b encana industri lainnya yang melibatkan bahan kimia berbahaya yang diikuti dengan kebakaran, peledakan serta paparan bahan kimia beracun.

flixborough & piper alpha

Dari beberapa bencana industri di atas menunjukkan bahwa bencana tersebut sulit dicegah dengan pendekatan traditional occupational safety and health yang berfokus kepada hubungan individu pekerja dengan peralatan maupun proses. Banyak keputusan penting yang mengarah kepada insiden serius, kejadian yang tidak terduga diluar kontrol pekerja ataupun atasan.
Dibutuhkan pengontrolan yang efektif yang memperhitungkan aktifitas proses, termasuk peralatan, prosedur serta organisasi yang dikelola oleh sistem manajemen untuk memastikan bahwa semua bahaya telah diidentifikasi dan dikontrol demi kelangsungan suatu proses produksi.

Occupational Safety & Health vs Process Safety Management
psm vs occ

Untuk membedakan occupational accident dan process safety accident dapat dianalogikan sebagai berikut :
Occupational Accident :
Seorang pekerja terjepit tangannya di pulley motor karena ketika melakukan perbaikan motor tidak mematikan motor sebelumnya sesuai instruksi kerja yang ada.
Proses Safety Accident:
Sejak pagi diketahui ada kenaikan temperatur pada salah satu bejana tekan, namun dengan kenaikan temperatur tersebut manajemen berupaya mengatasi dengan mendinginkan temperatur dengan air sehingga bejana tersebut meledak pada sore harinya, karena material yang ada di dalam bejana tersebut mudah terbakar maka mengakibatkan kebakaran yang hebat.

Elemen Process Safety Management
Standar PSM sesuai OSHA 29 CFR 1910.119 terdapat 14 elemen sebagai berikut :
1. Employee Participation
2. Process Safety Information
3. Process Hazards Analysis
4. Operating Procedures
5. Training
6. Contractor’s obligation
7. Pre-startup safety review
8. Mecahnical Integrity
9. Hot Work Permit
10. Management of Change
11. Incident Investigation
12. Emergency Planning and Response
13. Compliance Audit
14. Trade Secret

1. Employee Participation
Organisasi harus merencanakan upaya PSM, dan rencana harus mencakup ruang lingkup upaya, peran dan tanggung jawab, persyaratan pelaporan, pendekatan analisis bahaya, proses pengendalian dokumen, dan strategi pengendalian bahaya.
Sebagai bagian dari upaya PSM, pengusaha harus berkonsultasi dengan pekerja dan perwakilan mereka untuk memastikan bahwa semua pihak memahami bahaya dan risiko dalam proses. Secara khusus, pekerja harus memiliki akses ke analisis bahaya proses dan informasi yang digunakan untuk mendukung analisis tersebut. Tanpa partisipasi pekerja risiko mungkin tidak sepenuhnya dipahami atau tepat dikomunikasikan.

2. Process Safety Information (PSI)
Organisasi / Pengusaha harus mengumpulkan dan mencatat Proses Safety Information (PSI) sebelum melakukan analisis bahaya.
Tujuan dari informasi tersebut adalah sebagai langkah awal melakukan identifikasi bahaya dan resiko yang terkait dengan aktifitas proses tersebut. Informasi tersebut meliputi bahan kimia yang digunakan / diproduksi, teknologi, serta peralatan yang dipergunakan. Secara khusus apabila mempergunakan bahan kimia berbahaya, informasi meliputi toksisitas, Nilai Ambang batas, sifat fisika & kimia, reaktifitas, corrosifitas, serta bahaya yang akan timbul saat bereaksi.
MSDS dan P&ID’s (diagram alir perpipaan dan instrumentasi) harus dibuat.
Critical Parameter seperti batasan maksimum dan minimum penyimpanan bahan kimia harus dipersiapkan. Informasi lain terkait sistim keselamatan seperti temperatur, tekanan minimum dan maksimum, sistem ventilasi dan kode standarisasi harus diperhitungkan dalam desain.

3. Process Hazards Analysis (PHA)
PHA (Process Hazards Analysis) didefinisikan oleh OSHA sebagai pendekatan, menyeluruh, teratur, sistematis untuk mengidentifikasi, mengevaluasi, dan mengendalikan bahaya dari proses yang melibatkan bahan kimia berbahaya.
PHA adalah kunci untuk upaya K3 karena memberikan informasi untuk membantu manajemen dan pekerja meningkatkan keselamatan dan membuat keputusan yang tepat untuk menurunkan resiko.
Beberapa metode yang digunakan adalah
-Checklist
– What-if/checklist
– Hazards Operability Study(HAZOP)
– Failure Modes and Effect ANalysis(FMEA)\
– Fault Tree Analysis
Penekankan analisis tersebut adalah bahwa PHA harus dilakukan olem team yang mengetahui tentang proses dan teknik analisis bahaya.
Dalam PHA harus dijelaskan jangka waktu untuk melaksanakan rekomendasi tindak lanjut, dan di analisis ulang apabila ada perubahan.
PHA disarankan dievaluasi ulang tiap 5 tahun sekali.

4. Operating Procedure / Prosedur Operasi
Prosedur Operasi menggambarkan pekerjaan yang harus dilaksanakan, data-data harus dicatat (kondisi operasi normal, maksimum dan minimum paramater).
Prosedur juga harus mengidentifikasi tindakan pencegahan Kecelakaan dan Penyakit Akibat Kerja. Prosedur Operasi harus jelas singkat dan konsisten dengan PSI (Process Safety Information) yang mengacu kepada PHA (Process Hazards Analysis).
Prosedur Operasi harus dievaluasi secara berkala dan diupadate apabila ada perubahan parameter, konsisten dengan proses yang ada.
Pelatihan untuk pelaksanaan prosedur operasi juga harus menjelaskan apa yang harus dilakukan pada kondisi darurat.

5. Training / Pelatihan
Pelatihan merupakan elemen yang cukup penting dalam penerapan PSM. Hal-hal yang harus diperhatikan dalam pelaksanaan training adalah sebagai berikut :
– pelaksanaan pelatihan harus dipastikan bahwa peserta dapat memahami resiko pekerjaan terkait proses ataupun bahayanya bekerja dengan bahan kimia berbahaya, termasuk mengerahui apa yang harus dilakukan dalam kondisi darurat.
– Pelaksanaannya disesuaikan dengan kebutuhan perusahaan
– Secara periodik dievaluasi keefektifan dari pelaksanaan teraining tersebut.

6. Contractor’s Obligation / Kewajiban kontraktor
Banyak perusahaan yang mempekerjakan kontraktor dalam pekerjannya. Meruypakan tanggungjawab perusahaan untuk memastikan bahwa kontraktor yang bekerja di area kerjanya telah memiliki cukup pengetahuan dan keahlian dalam melaksanaan pekerjaan sesuai dengan persyaratan K3 khususnya yang kontak dengan bahan kimia berbahaya. Kontraktor bertanggungjawab untuk melaksanakan prosedur kerja selamata yang ditetapkan oleh perusahaan.
Pihak perusahaan harus melakukan evaluasi terhadap kinerja kontraktor dalam melaksanakan prosedur kerja selamat.

7.Pre-Startup Safety Review
Banyak kecelakaan terjadi masa transisi ke fase operasi stabil, seperti pada saat start up atau commisioning pada peralatan baru, khususnya apabila ada perubahan /modifikasi peralatan. Pre startup sangat perlu dilakukam dan ditulis dalam prosedur operasi. Semua parameter telah ditulis dalam P&ID dan prosedur emergency shutdown telah dikomunikasikan.

8. Mechanical Integrity
Dalam pengoperasian peralatan, hal yang sangat penting adalah perawatan dari peralatan tersebut. Harus dipastikan bahwa peralatan tersebut dapat dioperasikan dengan baik.
PSM mempersyaratkan terdapat prosedur perawatan tertulis untuk peralatan sebagai berikut :
– Bejana Tekan dan tangki penyimpan
– Sistim perpipaan (termasuk komponennya seperti valve)
– Sistim Relief dan venting
– Sistim emergency shutdown
– Sistim kontrol (sensor, alarm, interlock)
– Pompa
Prosedur tersebut mencakup inspeksi dan testing

9. Hot Work Permit / Ijin Pekerjaan Panas
Pekerjaan perbaikan ataupun modfikasi yang sifatnya tidak rutin, khusunya hot work seperti aktifitas pengelasan berpotensi terhadap kebakaran dan peledakan. Organisasi harus mempunyai prosedur ijin pekerjaan panas untuk memastikan pekerjaan tersebut telah di analisa resikonya, terdapat upaya menurunkan resikonya (mitigasi) dan personil yang terlibat dalam pekerjaan tersebut telah mengetahui bahaya yang timbul akibat pekerjaan tersebut.

10. Management of Change / Manajemen Perubahan
Sistim yang digunakan dalam operasi seperti mesin, design, prosedur, bahan baku ataupun personil yang terlibat seringkali terdapat perubahan yang kadang-kadang bisa meningkatkan resiko. Untuk itu, perubahan tersebut harus dievaluasi untuk memastikan resiko dari segi K3-nya dapat dikontrol.
Analisis perubahan tersebut meliputi hal-hal sebagai berikut :
– Data Teknik perubahan
– Pengaruh perubahan terhadap pekerja ditinjua dari K3
– Modifikasi prosedur operasi
– Waktu yang dibutuhkan untuk perubahan
– Otorisasi persyaratan dari perubahan yang diusulkan
Organisasi tidak seharusnya berasumsi sedikit perubahan tidak berpengaruh kepada K3. Banyak kecelakaan yang berakibat dari perubahan kecil yang dianggap tidak berpengaruh terhadap K3.

11. Investigasi Kecelakaan
Problem atau masalah yang diketahui tidak seharusnya untuk dibiarkan. Kegagalan untuk investigasi serta memperbaiki dari akar permasahan (root cause) dapat berakibat kecelakaan akan terulang bahkan dapat berakibat lebih besar. Organisasi harus fokus terhadap pencegahan kecelakaan tidak hanya melaporkan problem dan ini membutuhkan analsis akar permasalahan. Organisasi harus memiliki program yang aktif untuk mengidentifikasi problem yang ada sehingga kecelakaan tidak terjadi. Nearmiss yang dapat berakibat kepada bencana industri harus segera di tindak lanjuti. Belajar dari bencana industri yang telah terjadi sebagai upaya pencegahan keelakaan sangatlah penting.

12. Rencana Tanggap Darurat
PSM sebagai upaya yang sangat penting sebagai pencegahan kecelakaan, tetapi bagus apapaun organisasi berupaya membangun sistim K3, desain bisa gagal, personil dapat berbuat kesalahan sehingga terjadi insiden diluar kendali perusahaan.
Oleh karena itu, organisasi harus merencanakan untuk keadaan darurat dan siap untuk merespon. Minimal, pengusaha harus mengembangkan rencana tanggap darurat yang meliputi tempat evakuasi dan pelatihan dalam penggunaan alat pelindung diri. Karyawan harus dilatih untuk rencana ini agar bisa efektif, dan sistem alarm harus diterapkan.

13. Compliance Audit
Audit ADALAH sarana untuk memastikan bahwa prosedur dan pelaksanaan PSM dilaksanakan dan memadai. Persyaratan PSM, audit harus dilakukan setidaknya setiap tiga tahun. Audit harus dilakukan oleh individu atau tim yang terlatih, dan audit harus direncanakan untuk memastikan keberhasilan pelaksanannya.

14. Trade Secret / Rahasia Dagang
Organisasi harus membuat informasi keselamatan penting tersedia bagi semua personil yang terlibat, mengembangkan analisis bahaya, membuat prosedur operasi, menyediakan perencanaan dan tanggap darurat, melakukan audit, dan berpartisipasi dalam penyelidikan kecelakaan.
Organisasi harus membuat informasi ini tersedia bahkan jika rahasia dagang disertakan. Namun, organisasi dapat membuat kesepakatan bahwa rahasia dagang tidak disebar luaskan.

KASUS KECELAKAAN DITINJAU DARI ELEMEN PSM

psm_kasus

KESIMPULAN
PSM adalah pendekatan proaktif dari sisi manajemen dan teknis untuk melindungi pekerja, kontraktor dan pihak lain terkait dari bahaya yang ada khususnya bahaya bahan kimia berbahaya.
Bahaya tersebut berpotensi terhadap bencana industri yang tidak terkontrol.
Persyaratan PSM ada 14 elemen yang sangat penting terhadap proses bahaya bahan kimia berbahaya.
Contoh kasus kecelakaan yang disebutkan dapat digunakan sebagai bahan pertimbangan dalam menyusun program PSM.

Referensi
1. Occupational Safety & Health Administration, OHSA,3132,2000
2. Elemen of Process Safety Management: Case Studies, Terry L. Hardy, 2013

Tips Bekerja di Ketinggian

Tips Bekerja di Ketinggian

Bekerja dengan menggunakan Tangga

  • Pilih tangga, dengan ketinggian yang sesuai
  • Apabila bekerja dengan listrik, spesifikasi tangga harus tahan terhadap tegangan listrik (electrical insulation)
  • Jangan berdiri di atas ujung tangga, maksimal 2 step dari anak tangga yang paling atas utntuk pegangan tangan
  • Letakkan tangga di lantai yang datar

ladder_safety1

  • Apabila menggunakan anak tangga, berdirikan tangga dengan sudut 75o
  • Pastikan ada 1 orang untuk memegang tangga saat dinaiki
  • Jangan meraih atau bekerja di samping kiri atau kanan
  • Penggunaan tangga hanya untuk ketinggian < 2 meter.

ladder_safety2

ladder_safety3

Bekerja dengan menggunakan Gondola

movable_platform1

·         Untuk pekerjaan > 2 meter, gunakan Alat Pelindung diri “Full Body Harness”

·         Gondola harus dilengkapi guardrails dan toe boards

·         Pemasangan dan pembongkaran harus dilakukan oleh pekerja yang mempunyai kompetensi atas pekerjaan tersebut, dan dilakukan inspeksi sebelum pekerjaan dilaksanakan

·         Kapasitas beban yang diangkat harus mengikuti petunjuk alat.

·         Tali pengaman pastikan terpisah dari struktur gondola

Bekerja dengan menggunakan “Elevated working Platform”

elevated_platform

  • Untuk pekerjaan > 2 meter, gunakan Alat Pelindung diri “Full Body Harness”
  • Elevated working platform harus dilengkapi guardrails dan toe boards
  • Disain dan spesifikasi harus sesuai buku manual dari pabrik
  • Pastikan outriger telah terpasang
  • Kapasitas beban yang diangkat harus mengikuti petunjuk alat.

Bekerja dengan menggunakan “Perancah/scaffolding”

scaffolding

  • Untuk pekerjaan > 2 meter, gunakan Alat Pelindung diri “Full Body Harness”
  • Pemasangan dan pembongkaran harus dilakukan oleh personil yang berkompeten
  • Harus dilakukan inspeksi sebelum digunakan
  • Scaffolding harus dilengkapi guardrails dan toe boards
Bahaya Gas Hidrogen di pabrik Asam Sulfat

Bahaya Gas Hidrogen di pabrik Asam Sulfat

Pembentukan gas hidrogen di pabrik asam sulfat adalah fenomena yang dikenal dan merupakan hasil dari korosi bahan logam pada kondisi tertentu. Kondisi tersebut sangat dipengaruhi oleh konsentrasi Asam Sulfat dan suhu. Sebagai hasilnya, terjadi ledakan campuran gas hidrogen dan oksigen dari proses gas yang berpotensi terjadinya ledakan gas hidrogen.
Selama beberapa tahun ini dilaporkan beberapa insiden karena gas hidrogen, kebanyakan terjadi di sistem absorbsi intermediate, konverter ataupun di sistem penukar panas (heat exchanger). Pada umumnya insiden terjadi saat perbaikan (maintenance) atau setelah aliran gas berhenti. Dalam semua kasus masuknya air menyebabkan konsentrasi asam turun sehingga terbentuk gas hidrogen. Pada kebanyakan kasus masuknya air diabaikan atau tidak diperhitungkan dan langkah-langkah mitigasi tidak disiapkan. Hal inilah yang menyebabkan keparahan kerusakan fasilitas pabrik.
Dari latar belakang permasalahan di atas beberapa hal yang harus dipertimbangkan untuk mencegah terjadinya bencana besar sebagai berikut :
Dasar teori terjadinya insiden hidrogen
Desain pabrik dan peralatan ataupun modifikasi
Pelaksanaan Operasi dan Perbaikan.

Resiko terjadinya ledakan gas hidrogen pada dasarnya disebabkan beberapa faktor yaitu :
Akumulasi terbentuknya gas hidrogen dari hasil korosi logam
Terbentuknya campuran gas mudah meledak dari hidrogen dan oksigen
Gas hidrogen, oksigen bertemu dengan api

Sehingga sangat penting untuk menghindarkan bertemunya hidrogen yang terlepas pada hasil korosif pada batas mudah meledak (explossion limit).

Tabel 1 : LEL & UFL Hidrogen di udara/nirogen pada suhu kamar (ASTM E681)
================================================
LEL                UFL
================================================
Hidrogen di udara                                    3.75                  75.1
Nidrogen di udara + 40% N2                 3.65                 37.3
================================================

Reaksi gas hidrogen dengan oksigen :
2H2O + O2 === 2H2O H = -483652 Kj/mol
dari nilai enthalpi diatas merupakan reaksi sangat eksotermis yag berakibat merusakkan.

Reaksi stokiometri terjadinya korosi pada asam sulfat :
H2SO4 + Fe ====== FeSO4 + H2
3H2SO4 + 2Cr ====== Cr2(SO4)3 + 3H2
H2SO4 + Ni ====== NiSO4 + H2

Dari beberapa kasus ledakan dapat terjadi pada Heat Exchanger dan Intermediate Absorption Tower dan terjadinya pada kondisi kritikal yang menyebabkan konsentrasi asam sulfat tidak normal yang dapat mempercepat laju korosi.

Setiap pabrik ataupun peralatan dapat mengalami kegagalan, hal tersebut bisa disebabkan oleh umur peralatan, kesalahan pengoperasian ataupun kerusakan. Seperti yang telah dijelaskan sebelumnya hidrogen dapat terbentuk dari reaksi asam lemah dan/atau asam sulfat panas dengan stainless steel seperti Acid Cooler, absorption tower, perpipaan dan lain-lain. Pembentukan gas hidrogen biasanya pada area yang stagnan sehingga hidrogen dapat terakumulasi di area tersebut. dan membentuk gas yang mudah meledak.
Untuk menghindari hal tersebut peralatan di desain agar tidak ada area stagnan untuk menurunkan resikonya.
Beberapa penyebab terjadinya peledakan gas hidrogen :
– Terlambat mendeteksi kebocoran
– Ketidak mampuan untuk isolasi / memisahkan air dari asam yang ada di sistem
– Ketidak mampuan memisahkan asam lemah dari sistem yang mempercepat laju
korosi
– Kurangnya petunjuk operasi saat mengatasi masalah / trouble shouting

Dari faktor penyebab di atas dibutuhkan perencanaan yang detail agar tidak terjadi insiden hidrogen seperti petunjuk pengoperasian, prosedur kerja dan sebagainya. Perencanaan tersebut meliputi :
– Bagaimana menghindari pembentukan hidrogen
– Bagaimana menghindari pembentukan pembentukan / reaksi / akumulasi hidrogen dengan oksigen atau campuran gas yang mudah meledak.
– Perencanaan peralatan, pengoperasian serta perawatan.

Mekanisme terbentuknya hidrogen telah diketahui, yang harus dilakukan untuk mencegah terbentuknya adalah dengan mencegah korosi pada material. Hal tersebut sangat penting saat melakukan perencanaan pabrik ataupun modifikasi peralatan.
Dapat dilakukan seperti dibawah ini
– Memilih material yang lebih tahan korosi
– Hindarkan kontak asam lemah dengan metal
– Minimalisasi air masuk ke sistem
– Lakukan pengukuran kadar air / moisture di tahap awal operasi dibeberapa peralatan
– Lakukan HAZOP studies untuk menilai resiko proses.

Beberapa hal yang harus dilakukan agar tidak terjadi akumulasi hidrogen adalah :
– Peralatan di desain agar tidak terjadi akumulasi hidrogen, yang biasanya ada di atas tower
– Lakukan prosedur purging saat shutdown, saat purging pastikan asam lemah telah habis dan isolasi peralatan

Lakukan perencanaan mitigasi resiko pada peralatan yang berpotensi terjadinya insiden seperti Acid cooler, absorption tower, dsb.

Acid cooler berpotensi terjadinya terbentuknya hidrogen karena mengalami kebocoran, asam kuat bertemu dengan air dan menjadi asam lemah, kemudian kontak dengan metal dan terbentuk hidrogen, untuk menghindarinya bisa dilakukan dengan :
– uji kualitas air pendingin secara berkala.
– tekanan asam harus lebih besar dari tekanan air
– Bila ada kenaikan kapasitas pabrik perhitungkan kapasitas acid cooler
– Lakukan venting apabila acid di drain out.
– Lakukan prosedur perawatan dengan benar (pastikan tidak ada air yang tersisa di dalam apabila melakukan pencucian).
– Siapkan prosedur penanganan tumpahan, pisahkan air dengan asam/acid

Intermediate Absorption Tower juga berpotensi terjadinya terbentuknya gas hidrogen, memilih material harus dipertimbangkan, stainles steel lebih mudah di farikasi, namun pada kondisi tidak normal tidak dapat menghindarkan kontak asam lemah dengan metal. material dari brick lebih rendah resiko terjadinya korosi. Desain tower agar tidak ada area stagnan sehingga hidrogen dapat terakumulasi di area tersebut.

tower

tower

Note : area berwarna menunjukkan gas hidrogen dapat terakumulasi di tempat tersebut.

Pada tahap operasi dan perawatan :
– pastikan pekerja telah memahami bahaya hidrogen
– Telah tersedia prosedur regular / emergency shutdown
– Identifikasi maksimum dan minimum temperatur kerja, tekanan, laju alir masing-masing peralatan dan pastikan tidak melampaui-nya.

Kesimpulan
Masih banyak faktor yang berpotensi terjadinya peledakan gas hidrogen termasuk umur pabrik, penggunaan satinless steel, perawatan pabrik yang tidak sesuai, pengoperasian peralatan yang mengabaikan faktor keselamatan.
Semua pihak harus terlibat untuk mengenali saat kegagalan peralatan tidak dapat dihindari air ataupun uap air akan masuk ke sistem, asam kuat akan berubah menjadi asam lemah yang meingkatkan laju korosi.
Artikel ini sebagai leading indikator faktor penyebab insiden hidrogen meledak di pabrik asam sulfat dan diharapkan semua pihak yang terlibat berusaha mencegah agar tidak terjadi insiden tersebut.

Sumber : Sulfur Magazine edisi 355